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La planta de Mold-Rite Plastics (MRP) en Plattsburgh, NY, fabrica tapas; millones y millones de tapas, incluidas las tapas a prueba de niños para botellas farmacéuticas y las tapas tipo “flip-top” para botellas dispensadoras de líquidos como las que se usan para soluciones desinfectantes de manos. Todd Duprey, Supervisor de Automatización, supervisa una operación de moldeo que cuenta con 90 máquinas funcionando las 24 horas, los 7 días de la semana.
MRP Plattsburgh también cuenta con aproximadamente 56 mezcladores de plástico, que se utilizan para mezclar material virgen, colorante y, a menudo, hasta un 25% de material reprocesado. La mayoría son unidades antiguas, pero en los últimos dos años, Mold-Rite (MRP) ha adquirido ocho mezcladores Conair, con dos más programados para entregarse próximamente. Todos están conectados a SmartServices™, la solución de Industria 4.0 de Conair para monitoreo, gestión y análisis de equipos auxiliares. Duprey describe esta configuración como “increíblemente genial”.
Para entender por qué está tan entusiasmado con sus mezcladores Conair y SmartServices, hay que entender cómo eran las cosas antes y, en gran parte de su planta, cómo siguen siendo actualmente.
Resumen Ejecutivo
- Industria: Tapas, cierres y frascos de plástico
- Año: 2020
- Problema: Las alarmas de las máquinas pasaban desapercibidas, lo que generaba piezas defectuosas y pérdida de tiempo productivo
- Solución: SmartServices® para mezcladores TrueBlend
- Resultados: Alertas automáticas por correo electrónico al personal de planta por umbrales personalizados de KPI y mejor trazabilidad de problemas de calidad
Superar la pérdida de tiempo productivo
“Con uno de mis mezcladores antiguos,” dice Duprey, “si se quedaba sin color, por ejemplo, se activaba una alarma y se detenía. Se encendía una luz y, a veces, un operador se daba cuenta. A veces no. A veces no podíamos conseguir un técnico de procesos o la persona adecuada para atender el problema. Y eso dejaba las cosas paradas por un buen rato. Esto es especialmente problemático por la noche, cuando hay menos personal trabajando. Así que muy a menudo, tenía que lidiar con eso a la mañana siguiente, y no siempre es fácil porque todo se graba en una tarjeta SD. Para rastrear la información de una máquina específica, tenía que sacar la tarjeta SD, descargarla a mi computadora y revisar toda la información. No es muy amigable para el usuario.”
Un problema aún mayor es que, si un mezclador se queda sin un componente y no se resuelve a tiempo, la máquina empezará a producir piezas defectuosas, lo que implica pérdida de materiales y tiempo productivo.
Conectando los mezcladores al Internet Industrial de las Cosas
Con SmartServices, todo se simplifica. Duprey identifica indicadores clave de rendimiento (KPI) y los programa en el sistema. Puede elegir cualquier KPI –por ejemplo, la cantidad de color alimentado a un mezclador– y establecer un umbral de rendimiento personalizado. Siempre que las condiciones se salgan de ese umbral, el portal SmartServices alerta a los miembros del equipo para que tomen las acciones adecuadas.
“Hasta ahora,” continúa Duprey, “lo tengo configurado para que me envíe un correo electrónico cada vez que hay una alarma, incluso en la madrugada. Puedo ingresar desde mi laptop, sin salir de casa, ver cuál es el problema y solucionarlo.” Si es necesario, Duprey puede conectarse remotamente al control del mezclador para revisar los valores y hacer cambios.
Reacción rápida para evitar tiempos muertos
Ahora que está más familiarizado y cómodo con el sistema, Duprey ha comenzado a involucrar a más personal de planta en el proceso de solución de problemas.
“Ahora el sistema envía correos a los supervisores y líderes de producción en la planta. Reciben un email en el momento exacto en que nos quedamos sin color o por cualquier alarma. Así pueden identificar el problema al instante y resolverlo antes de que la prensa se detenga. Tenemos un depósito debajo de cada mezclador que almacena aproximadamente una hora de material, así que tenemos una hora para reaccionar. Eso es genial porque nos da tiempo suficiente para enviar a alguien antes de que cause un paro.”
Rastreando problemas de calidad
A pesar de lo bueno que es el sistema, aún se puede enviar producto con color incorrecto (lo que Duprey llama ‘claros y oscuros’). Esto genera un Reporte de Acción del Cliente, y él necesita saber qué pasó. Como todos los envíos tienen sello de fecha y hora, es fácil. Usando el portal de SmartServices, Duprey puede regresar rápidamente en el historial del sistema e identificar qué mezclador tuvo el problema, cuándo ocurrió y por cuánto tiempo.
El portal SmartServices también puede rastrear cuánto material se ha procesado y confirmar que las proporciones de virgen, reproceso y colorante son correctas. Correlacionar el rendimiento total con el número de piezas producidas permite verificar la precisión de las cotizaciones y hacer estimaciones más exactas.
El sistema será aún más valioso cuando se integre un componente de gestión de datos, similar a SQL, que registre esta información y la consolide en una base de datos para generar informes de producción y uso de materiales. A medida que más equipos se conecten al sistema, Duprey espera que su departamento de TI aproveche al máximo estas funciones a través de SmartServices.
Escalando la fábrica conectada
Mold-Rite también planea agregar un sistema de manejo de materiales FLX 128 Plus de Conair. Este sistema tendrá 17 cargadores, principalmente para alimentar tolvas de máquinas, y proporcionará un sistema flexible que utiliza una combinación de E/S centralizada y módulos de expansión, todos interconectados vía Ethernet industrial. En el centro estará un controlador con pantalla táctil a color y con íconos descriptivos para una navegación sencilla. Ya sea para seleccionar interconexiones de equipos o ajustar tiempos de carga, monitorear y gestionar el movimiento de resina, todo es fácil e intuitivo.
“Eso es justo lo que estoy esperando,” dice Duprey. “Podré obtener reportes de cada receptor y, si algo se alarma, sabré exactamente dónde está el problema. Con mi sistema actual, si una válvula se atora, lo único que sé es que perdí vacío en el sistema y tengo que revisar todos los receptores para ver dónde está el problema. Con el sistema FLX, no tendré ese problema, y solo eso me ahorrará horas y horas de trabajo.”
En un futuro cercano, podrá conectar su sistema FLX a SmartServices y tener las mismas capacidades de monitoreo, control y recopilación de datos centralizadas que ya tiene con sus mezcladores Conair.
“Definitivamente hacia allá quiero llevar a nuestra empresa,” concluye Duprey. “Quiero cosas inteligentes. Quiero trazabilidad. Quiero poder obtener información útil de nuestros sistemas. Quiero que nuestros sistemas realmente trabajen para nosotros, y Conair es la empresa que nos está ayudando a lograrlo.”
